在中国现代制造业快速地发展的今天，中国刀协迎来了四十岁华诞。作为在中国造刀具行业耕耘了43年的我，在中国刀协成立三十周年作了《打造“中国造刀具”品牌》专题发言，今天有幸再谈“中国造刀具” 线年那个春天，我们一群风华正茂的青年，昂首阔步地踏进了玉兰花绽放的成都量具刃具厂红楼，开启了我中国造刀具的几十年人生。在这几十年里，我们见证了中国现代制造业的发生、发展和成长，从青年步入老年，为中国造刀具事业奋斗了一生。
中国造刀具，我们入行最初认知的有成都工具研究所和上海工具厂、哈尔滨量具刃具厂、哈尔滨第一工具制造厂、成都量具刃具厂四大国有工具厂，他们所制定的刀具、量具国家标准，生产的产品在中国的传统制造业中起着举足轻重无可替代的位置，四大工具厂还成为很多大学生毕业实习的必去之处。那个年代，能够进入成都量具刃具厂，成为国有四大工具厂的一名技术人员，非常自豪非常骄傲。
2001年加入世贸组织，2010年成为了世界第一的制造业大国，现代化制造进程的开始提速。随之而来的是世界先进机床、先进刀具大量涌入，中国刀具制造业开始跟不上现代金属切削对质量、效率的需求。中国现代制造业的刀具从原有四大工具厂一统天下到高端刀具90%以上依赖进口。全世界刀具制造商，尤其是欧美品牌高端刀具带着现代切削技术和理念，将中国造刀具一度打得“落花流水”。中国刀具制造人开始反省开始跟进，跟上世界刀具发展的步伐，耗费了两代人的心血。
从1980年开始，我一生都在工具行业工作。1980年到1997年，成量数控刀具厂17年；1997年-2007年，成都英格—森泰英格10年；2007年-2023年，成都千木、成都成林数控刀具kilowood品牌，16年；亲自参与和见证了中国刀具人在中国造刀具的艰难路径中付出的心血，创建了英格和千木两个数控刀具品牌，见证了中国造刀具成长历程。
在成量，我有幸参加了国家第七个五年制造计划中唯一一个机械行业的项目，《成都硬质合金刀具扩初项目》。随着项目推进，1986年从项目“引进办”调入成量“特殊刀具分厂”工作。由于“特殊刀具分厂”给用户带来歧义，甚至有客户询问“刃具厂”开始做菜刀、剪刀、铁路用刀具了吗？为了解除这种歧义，当时的刘国森总工程师带领我们大家一起给这个老刃具厂都没有做过的刀具分厂命名，我作为技术科长参加了讨论。
大家提出了很多建议，有位老工程师说叫“柔性刀具分厂”如何？适用于柔性生产线。我说不够响亮，就叫“数控刀具分厂”吧，这种刀具用数字控制机床制造又使用于数字控制机床上，名字响亮还追“潮流”。大家都说好，于是中国工具行业第一家“数控刀具厂”诞生了！后来，我们创建千木刀具时，由于世界上先进刀具制造厂没有一家叫“数控刀具”的，我们给自己的公司起名“成都千木切削刀具有限公司”。但由于“数控刀具”已经被行业普遍认可，而且项目申报时用“切削刀具”往往受阻，我们又改回“成都千木数控刀具有限公司”。
我们参加了由工具研究所牵头的先进刀具技术引进、刀具国产化和刀具国家标准的编制，德阳二重引进的德国komet刀具测绘和国产化工作，南汽依维柯汽车刀具国产化、重庆庆铃发动机刀具国产化、天津夏利汽车刀具国产化、春兰虎春兰豹摩托车项目刀具设计制造等工作。当时我们对现代制造业刀具的认知是苍白的，连做组合镗刀用的小刀夹是什么都不清楚。到南汽交刀具和做售后服务时，作为成量数控刀具分厂技术科科长的我，对自己工厂做的小刀夹质量太差，完全不可以使用，被南汽的工程师质问，恨不得有个地洞钻进去。对于刀具动平衡技术，我们也完全不懂，以至于我们做的发动机缸体孔的镗刀完全不能用。当我要去寻找一家协作厂做动平衡时，被老厂长骂了一顿，说“做了一辈子刀具，哪里需要动平衡？”。但是当我到隔壁电机厂把我们生产的镗刀做了动平衡、到南汽交刀完全替代进口镗刀以后，他再不骂我了。
那个时候，成量数控刀具分厂需要购买数字控制机床加工“特殊刀具”，设备购买计划需要党委会讨论批准。有很多党委委员不批，说我们乱整，刃具厂做了几十年，“川”牌在全中国是刀具行业的金字招牌，做刀具哪里需要用数控机床？
这是一段真实的历史，也是中国造刀具行业转型的初期时代。四大刀具厂都陆续设立了数控刀具专项，陆续引进欧洲的先进设备，甚至花重金引进海外技术，开创了打造中国造刀具的现代史，从八十年代末期开始翻开中国造刀具新的一页。
1990年我随项目组到德国机床厂和刀具厂学习考察。走进任何德国的一个中型工具厂，对于全部的中国刀具生产厂来说，真是富可敌国的感觉，夸张一点说一个德国刀具厂的设备和资产可以抵全中国的刀具厂，无论是资金还是技术实力，中国的工具制造业和世界差距太大了！
在德国赫尔特刀具厂，别人问起我们成量多大规模时，我说有7000多人。别人说，哇喔！是个跨国的刀具制造公司！但问起产能时，我们都不好意思说，也就一亿多人民币，差距太大。刃具厂试图想和别人谈合作，别人仅愿意、而且仅觉得中国人能够做好车刀就不错了，其他的免谈；
当我们到德国komet公司参观时，别人派来了欧洲大律师要和成量打官司，因为成量参与测绘和制造了他们的专利产品“ABS工具系统和镗刀”。如果那场官司输了，整个成量卖掉估计都不够赔的。还好他们没在中国申请专利，我们也没有卖出国门，虚惊一场。
当成量从德国马豪（现在德玛吉的前身）花了2000多万元人民币买了两台五轴加工中心时，我们向领导申请留了点钱买点JT40刀柄回来仿制。3万多元就买了十多个刀柄，包括最简单的ER刀柄、莫氏刀柄、面铣刀刀柄和立铣刀刀柄，平均一个单价2000多元。那个年代，买的国产加工中心，配的是机床附件厂生产的BT45刀柄，换刀的时候会从刀库里甩出来，吓死人了！从1986年开始，成量数控刀具分厂开始仿制生产加工中心用刀柄和刀具，虽然质量不怎么样，产品还供不应求。坐在家里面，就可以把一年的产能“卖完”。有一年北京人民机器厂买了几十台加工中心，到成量数控刀具分厂来买刀柄、镗刀，我们一家还不足以满足他们的需求，友好地请他们再到广州工具厂去补充采购。我们给武汉重型机床厂做的一批上百件BT50刀柄，由于技术员和工人的认知不足，刀柄的键槽就只做了一个，送到厂里装不上机床时才发现，最后由武重帮助完成另外一个键槽加工才勉强用到机床上。
那个时代，我们对数控刀具的认知非常幼稚。那个时代，在北京广场上有推着盒饭售卖的会喊道“吃盒饭了，吃国营的了！”
所以到双流创建“英格”刀具品牌，从一亩二分地开始奋斗很艰难。当时吃饭都要吃国营的，给数字控制机床买刀具当然一定要买国营的，只有凭着性价比从私营企业发达的华东、重庆、广东开始做市场推广。英格品牌的创建，要得到市场认可尤其困难。我们十年如一日每天工作14小时，洒下了多少汗水泪水，终于和团队一起把刀具从“可以用就行”的观念带入到“数控刀具应当是工艺品”。一次在广州参展，我们带去的是展品，带回来的是钱，所有展品都被客户买走。当成都英格第一次在北京国际机床展览会用“特装”取代以往的“标摊”时，高质量的数控刀具产品、整齐的团队精神面貌、漂亮的家装设计风格，同行们甚至用“秀色可餐”来褒奖。那个时代，株洲钻石开始创建，我受邀去给他们新招的销售团队讲课，记得评价他们的是：“今天的株钻刀片，在中国刀具市场上属于“寡头垄断”，在他们性价比上，没有一点人可以和你们竞争！但大家应当珍惜当下，因为追兵很快就到”
再后来，到温江创建千木刀具，虽然历经千难万险，但和团队一起，不抛弃不放弃，“千木、kilowood”数控刀具，终于在“中国造刀具品牌”中又加上了出彩的一笔。但此时中国造刀具已确定进入了完全竞争时代。
43年中国造刀具人的从业史，一直在奋斗一直在努力。中国造刀具慢慢的变成了我生命不可分割的一部分，累过、痛过、艰难过，甚至曾几何时被迫倒下过，失去自由身患绝症，但仍然无怨无悔。从芳华正茂的青年步入老年，和中国刀具人一起一代又一代前赴后继，正在创建着今天中国造刀具的辉煌。
品牌是：过去几十年里，无论是进口还是国产数控机床，配套刀具和工具系统一定首选山特维克为代表的欧美日韩进口刀具；
中国造刀具在长达几十年的发展历史中，始终在顾客“信任度”危机边缘挣扎着艰难前行。
但是，世界政治形势的变化，给“刀具国产化”带来了机遇。好像一夜之间，这个呼声从中央到地方，都在响彻云霄。和国家命运紧密相连的央企，兵工、航空、航天、航海等制造业开始最大限度地呼吁“刀具国产化”；俄乌战争打响，俄罗斯被西方制裁，以往几乎全部使用欧美日韩刀具的俄罗斯，刀具被突然断供给俄罗斯的制造业带来的危机敲醒了中国制造。刚结束的第18届北京国际机床展，来了很多很多寻求刀具供应的俄罗斯商人，甚至拿着人民币现金在展会现场直接采购展品；于是，五月底开始的俄罗斯机床及金属加工展览会将有大批的中国刀具商蜂拥而至。中国造刀具，对于中国制造业尤其是决定中国命脉的核心制造业的重要性再次凸显。
我上周和一个省的制造业头部企业刀具采购主管探讨，该企业年消耗刀具1.3亿元人民币，50%进口50%国产。他们也从上到下开始加大推广刀具国产化，甚至刀具国产化项目每成功一个就会获得公司专项奖励。为什么？仅仅是为降低刀具采购成本吗？我问他。国有企业大力推进刀具国产带有政治任务色彩，你们私营企业难道是为了跟风吗？他非常认真地告诉我，原因有几点：1、作为中国制造业的一员，首先应当支持中国刀具行业发展，为自己也为了国家；2、中国刀具行业的进步，给他们带来了使用国产刀具的底气。原来大家都将世界刀具分为三大阵营：欧美刀具为一线品牌，日韩刀具为二线品牌，国产包括台湾制造刀具为三线品牌。但是近十年来这个格局已经被崛起的中国造刀具品牌打破。中国造刀具“top”企业很多已经在产品质量、服务意识上穿入了一线、二线品牌的领地，而且价廉物美，所以他们使用的刀具从数量上国产品牌占据绝大多数，从金额上各分一半。未来他们还会加大刀具国产化进程，给进口刀具的份额会慢慢的少。国产刀具从钢制品来看，已确定进入欧美一线品牌行列，从消耗品（刀片、整硬刀具、PCD等超硬刀具）已经和大多数日韩刀具品牌不分高下。
他们为国产刀具的进步感到高兴的同时也感到担忧。因为，高精密刀具、难加工材料刀具还有很多还得依赖进口。而且从北京机床展览会回来，每天被来自全国的刀具生产商踏破门槛，都在低价竞争。中国造刀具还没有发展起来就开始“极度内卷”。甚至有一家和你们品牌差不多的生产商以低于你们报价30-50%来低价竞争。这是一个他们非常不想看到的局面。大家为啥不在新产品研究开发、产品和服务水平提升上发力呢？
首先是大量资本进入了中国造刀具行业，中国刀具制造业在重资产投入下快速地发展，动辄几亿几十亿的投入。
以钢制品为例，2000年前后，国产的BT40-ER刀柄，进口刀柄销售价格大约1700元，我在成都英格定价798元，给经销商打9.2折。还被客户吐槽，买英格的刀柄必须配送“创口贴”，质量之差可见一斑，但还是供不应求。现在，某地区生产的同类刀柄最便宜的45元，也就短短的二十年，加工中心用刀柄连钢材钱都不够。
再说镗刀。二十年前欧美一线mm的。现在国产粗镗刀销售单价从几十元开始，精镗刀质量看得过去的也就1000多元人民币。
再说可转位铣刀。欧美一线品牌可转位铣刀一件千元，甚至特殊设计制造的铣刀几十万元一把。今年，有一家公司找我们帮助修复进口转子槽铣刀，直径大约500mm，已经基本报废了，修复难度很大，我们说给你做一把新的吧，质量保证和原装的一样，价格比修复还低。但厂家不干，因为这是二十多万元买回来的“固定资产”，谁也不敢“报废处理”。我们只有恭敬不如从命，给出加装刀夹的维修方案，让他们下一次再打坏齿的时候，更换刀夹就是，尽可能为顾客降低后期维修成本。但是，国产的可转位铣刀的价格卷到什么程度？直径50mm的，32元一个；直径100mm的82元一个，这还是经销商的销售价格！
再说刀片。国产硬质合金刀片，价格只有更低没有最低。我们大家都知道一些刀片的单价是欧美一线元。但消耗的粉末冶金材料完全等重、使用涂层工艺一个不少。在北京机床展 会我们得知，中国的刀片生产数量已经是全球不包括中国产量的2倍。为啥不在产品的质量、常规使用的寿命上和一线品牌去竞争，国产刀片非要内卷恶性竞争呢？我们有了巨大的产能，今天的中国造刀具还不差钱。应该上品质，上服务，到世界的刀具平台上去PK。
再说整硬刀具和超硬刀具。2000年左右，进口焊接PCD刀片1300元一片，奔驰的全球采购经理到成都访问时，和我们探讨的话题之一是如何在PCD刀片磨损后做非标刀具降低刀片使用成本。
曾几何时，中国刀具生产商买贵了买空了全世界的五轴磨刀机，激光切割机，刀片周边磨。在第七个五年计划期间，成量买了阿格顿的周边磨、负倒棱磨，马豪的五轴加工中心。今天，进口刀片深度加工机床，价格翻了一倍（虽然性能有所提升），同比五轴加工中心价格降低到那时候的三分之一以下。中国人很聪明，五轴磨刀机、刀片周边磨、激光切割机大量国产化，价格是进口机床的几分之一。于是，进口加国产几万台的五轴磨刀机，让整硬刀具开始“卷”起来，PCD刀具开始卷起来。这些刀具都开始成为“白菜价”；
再说刀具涂层技术。这些年随着国产涂层炉子和技术的涌入，刀具涂层质量大幅度提升。刀具涂层价格开始卷起来。
中国造刀具，在大规模的资产金额的投入下，开始蒸蒸日上起来了，开始替代进口刀具了，但是却更严重地内卷起来了。欧美品牌、日韩品牌、国产品牌，大家一起“卷”。有一次参加竞标，我们流标了，输给了一家世界最知名的刀具品牌，居然不是因为品牌、不是因为质量、不是因为货期，而是因为他们的报价比我们还低！！低价中标的怪相在中国制造业的内卷中，让中国造刀具不知所向。
中国造刀具品牌，在如此强劲的资本支撑下，在如此高调的“刀具国产化”进程中，品牌打造真的做起来了吗？我们有地域、价格、材料供应、反应速度、甚至资本的优势，中国刀具人，“钱多了”，事情真的做好了吗？
“中国造刀具”品牌在我们几代人的艰苦努力下，已经告别和开始告别粗制滥造的“不光辉”形象，开始大踏步进军现代刀具市场了！看每次的机床工具展览会，工具厂都开始“特装”，精心为自己的企业、产品和服务态度打扮梳妆，不再是刀具能用就行的旧观念了！看产品的外观，越来越有赏心悦目之感，甚至有些还超过进口刀具；人才优势：随着先进刀具进入中国刀具市场，大批掌握先进刀具技术的人开始步入中国造刀具行列，中国刀具企业也培养了自己的大批人才。
木桶效应：木桶效应是指一只木桶想盛满水，必须每块木板都一样平齐且无破损，如果这只桶的木板中有一块不齐或者某块木板下面有破洞，这只桶就无法盛满水。是说一只木桶能盛多少水，并不取决于最长的那块木板，而是取决于最短的那块木板。也可称为短板效应。
中国造刀具的短板举例。产品的缺陷性：很多难加工材料和复杂形状的加工，我们束手无策；品质的稳定性无法适应人机一体化智能系统额定换刀的需求；我们刀具设计基础研究的大量缺乏：从材料到切削原理的基础研究，从工厂、高校到研究所，谁来担纲主演？甚至我们的刀柄基准规无论是7:24，HSK还是CAPTO，现在还只能依赖进口，还要拿出去鉴定。因为国家各级计量院从来就没相应的传递标准！我们的服务意识不足：我们自己在刀具出厂以前只有少数的试验手段或者就没有试验意识，常常把用户当“小白鼠”；还没有完全从传统刀具销售模式中走出来，具备整体配套解决实际问题的能力：现代高效刀具进入市场，往往都是从项目立项开始，参加客户端技术方案讨论，夹具方案确认，机床功率和结构选择、冷却液和方式、包括高效加工会带来排屑方式的选择，这一切都与你能够给大家提供刀具有关：刀片刀具材质、涂层、切削用量、整体刚性、尺寸、可以产生多大的金属去除率等等 ；价格竞争：近年以来开始将数控刀具当成“萝卜白菜”的市场现象越来越显现，使得中国造刀具企业缺乏持久的核心竞争力。
十年前，在中国刀协三十年庆典时我说过：“高端的刀具往下看着，低端的刀具在往上挤着，因为我们绝大多数“中国造刀具”品牌的“先进度”刚刚走到中端，熙熙攘攘的中国刀具成长路上，决战在中端要开战了”。
十年已逝去，决战已经拉响，机会已经给足。在“刀具国产化”进程中，中国造刀具慢慢的开始和进口刀具真的开始叫板了。是否决战在高端的时刻即将或者已经到来？
我们的榜样：中国的家电行业，通过一场又一场惨烈的市场之间的竞争和技术进步，批量化生产，让日本家电走开，成为国内乃至世界客户的首选，变成全球第一的家电制造和消费大国，物美价廉。1990年我出国时用指标买了一台胜利牌19吋彩电，1900多元，当时我的工资一个月也就170元。现在，一台液晶75吋彩电才3000多元。但中国的家电行业没有因此垮掉。
一定有这么一天，中国造刀具品牌像中国的家电行业一样，成为中国乃至全世界制造业客户的首选，我们还得加倍努力。
加强基础研究：真正意义上的基础研究，从切削原理开始，从切削实验室建设和应用技术开始；产品创新：从产品创新的源头开始；加强服务：多到一线企业去服务同时提高个人；不搞低价竞争：今天的市场之间的竞争过于内卷更激烈，低价没有出路；产品：能做得好的就努力一丝不苟地做好，做不到的就引进技术和服务为我所用，用开放的态度对待进口刀具，用实事求是的作风，向进口刀具学习；协同共进而不是恶意竞争，互相补台而不是拆台；共同努力降低顾客“信任度危机”，信守承诺。
中国造刀具品牌在崛起。这次北京机床展，一位和我们做了十几年刀柄出口北美的客户找到我，希望继续加大合作。由于美国附加关税25%，我们又给他们涨价50%，大幅度压缩了他们的利润空间。但他的用户点名要我们做的产品，说产品质量放心，没有很好的方法只有回来买我们的。但他希望一年涨价10%而不是一下子涨价50%。这就是品牌的力量，可靠的承诺意味着信任，人们依赖始终如一已明确的期望值。
中国造刀具品牌，在几代刀具人的付出下，从低端进入到中端。期望在下一代中国刀具人的努力下，快速进入高端。
金属切削是一门艺术，工匠精神永存。中国刀具人要有工匠精神，中国造刀具品牌，才会进入世界刀具品牌的巅峰。
